旋压皮带轮是一种通过旋压工艺成型的轻量化、高强度传动部件，广泛应用于汽车、机械等领域。其加工过程中需严格控制工艺参数和操作规范，以下是加工时的关键注意事项：

一、材料选择与预处理

材料适配性

优先选用高强度、良好延展性的材料（如铝合金、碳钢、不锈钢等），确保旋压过程中不易开裂或过度变形。

避免使用含杂质过多或内应力大的材料，防止加工后出现裂纹或尺寸不稳定。

坯料预处理

下料精度：坯料尺寸需严格匹配模具要求，避免因尺寸偏差导致旋压失败或产品缺陷。

表面清洁：去除油污、氧化皮等杂质，防止加工时污染模具或影响表面质量。

软化处理：对高硬度材料进行退火或正火处理，降低硬度，提高塑性，便于旋压成型。

二、模具设计与安装

模具精度

模具型面需与产品设计完全一致，表面粗糙度需达到Ra0.8以下，避免加工后产品表面出现划痕或波纹。

模具间隙需合理控制，过小易导致材料流动受阻，过大则可能引发飞边或尺寸超差。

安装与调试

确保模具与旋压机主轴同轴度误差≤0.05mm，避免加工时产生振动或偏心。

安装后需进行空载试运行，检查模具运转是否平稳，无异常噪音或卡滞。

三、工艺参数控制

旋压速度

转速需根据材料性能和产品壁厚调整，一般铝合金为300-800rpm，碳钢为100-500rpm。

避免转速过高导致材料过热或离心力过大，引发变形或开裂。

进给量与压力

进给量需均匀，避免局部压力过大导致材料撕裂或起皱。

压力需根据材料变形抗力动态调整，确保成型充分且不过度。

温度控制

冷旋压时需控制环境温度（通常15-30℃），避免材料因温度波动导致尺寸变化。

热旋压时需精确控制加热温度（如铝合金400-500℃，碳钢900-1100℃），防止过热氧化或晶粒粗大。

四、加工过程监控

实时观察

密切关注材料流动情况，及时调整参数以防止起皱、开裂或飞边。

检查产品表面质量，如出现划痕、橘皮或波纹，需立即停机排查原因。

尺寸检测

使用卡尺、千分尺等工具定期检测关键尺寸（如直径、壁厚、圆度），确保符合图纸要求。

对复杂形状产品，可采用三坐标测量仪进行全面检测。

五、后处理与质量检验

去毛刺与抛光

旋压后需去除飞边、毛刺，防止划伤皮带或影响动平衡。

对表面质量要求高的产品，需进行抛光处理，降低粗糙度至Ra1.6以下。

热处理强化

根据材料性能要求，进行时效处理（如铝合金T6处理）或淬火回火（如碳钢），提高产品强度和耐磨性。

动平衡检测

对高速旋转的皮带轮，需进行动平衡测试，确保不平衡量≤0.5g·cm，避免运行时振动过大。

无损检测

采用超声波或X射线检测内部缺陷（如裂纹、气孔），确保产品可靠性。

六、安全与操作规范

个人防护

操作人员需佩戴防护眼镜、手套，防止飞屑或高温材料烫伤。

避免直接接触旋转部件，防止卷入事故。

设备维护

定期检查旋压机液压系统、润滑系统，确保设备运行稳定。

更换磨损模具或刀具，避免加工质量下降或安全事故。