单槽旋压皮带轮是一种采用旋压工艺制造的单槽结构皮带轮，具有轻量化、高精度、高强度、节能节材及动平衡性好等特点，广泛应用于汽车、工程机械、农业机械等领域。

一、技术原理与制造工艺

单槽旋压皮带轮通过旋压工艺制造，其核心原理是将金属板料（如钢板）固定在模具上，随主轴高速旋转。旋轮对板料施加径向压力，使其产生连续的塑性变形，最终形成与芯模形状一致的零件。这一过程属于无切削加工，材料流线不被切断，表面产生冷作硬化，组织密度提高。

旋压工艺主要包括缩旋成形、滚压成形和劈开成形三种方法：

缩旋成形：运用预成形旋轮对坯料外壁施加径向压力，使材料均匀向芯模与旋轮之间的间隙流动，实现径向收缩，最后通过终成形旋轮完成成形。

滚压成形：先预旋成形筒壁为凹形，再在凹形槽滚压出V形带轮，通过局部连续的塑性变形旋出多齿带轮。

劈开成形：将圆角半径极小的成形旋轮沿盘状坯料的中性层径向进给，劈开坯料形成带有V形的皮带轮，多用于生产单槽皮带轮。

二、结构特点

轻量化设计

单槽旋压皮带轮采用薄钢板旋压成形，相比传统铸铁皮带轮可减轻重量60%以上。例如，轮辐增厚单槽旋压皮带轮通过在外层轮缘平面圆周壁上旋压出V型槽，内层轮缘和轮辐连成一体形成漏斗状上沿体，并在底端平面上挤压进加强垫，实现了在轮辐厚度要求较高的情况下采用较薄坯料加工，进一步减轻了整体重量。

高精度与动平衡性

旋压工艺使皮带轮尺寸精度高，槽面径向跳动量通常控制在0.1~0.2mm之间，动平衡性能优异，一般无需额外平衡处理。这有助于减少传动系统的振动和噪音，延长使用寿命。

高强度与耐磨性

旋压过程可消除原材料和预制毛坯制作中产生的表面损伤，提高皮带轮的表面光洁度。同时，多楔带轮槽面的粗糙度低，有助于减少皮带磨损，延长使用寿命。

三、优势分析

节材与节能

单槽旋压皮带轮相比铸铁皮带轮可节约原材料70%以上，且生产过程中无需切削，减少了材料浪费。轻量化设计进一步降低了传动系统的能耗，符合节能环保要求。

高效生产

旋压工艺生产效率高，每分钟可加工2~4件皮带轮。数控旋压机床的引入实现了自动化生产，减少了人工干预，提高了产品一致性。

无环境污染

旋压工艺属于静态压力成形，无切削废料产生，对环境无污染。工人劳动强度低，操作环境友好。

四、应用场景

汽车行业

单槽旋压皮带轮广泛应用于汽车发动机的曲轴皮带轮、水泵皮带轮、风扇皮带轮等关键部件。其轻量化、高精度特性显著提升了汽车的动力性和经济性。

工程机械与农业机械

在挖掘机、装载机、拖拉机、收割机等设备中，单槽旋压皮带轮凭借其耐久性和可靠性，满足了高负荷、恶劣工况下的传动需求。

通用机械领域

单槽旋压皮带轮还适用于空压机、发电机、纺织机械等通用设备，其节能环保特性有助于降低企业运营成本。