铸铝旋压多槽皮带轮是一种结合了铸造工艺与旋压成型技术的传动部件，专为需要多槽传动、轻量化及高精度的应用场景设计。其通过铸造获得基础形状，再利用旋压工艺优化结构性能，广泛应用于汽车发动机、农业机械、工业设备等领域。以下从结构特点、工艺优势、性能参数、应用场景及发展趋势等方面展开介绍：

一、结构特点

多槽设计，传动灵活

多楔带/V带兼容：轮缘表面可加工2-6条平行槽，适配多楔带（如PK型）或V带（如A型、B型），实现单轮多路传动，减少设备空间占用。

槽型标准化：槽宽、槽深及角度（通常17°-25°）符合国际标准（如DIN、ISO），确保与皮带完美匹配，降低打滑风险。

轻量化与高强度结合

铝合金基材：采用A356、A380等铸造铝合金，密度仅为钢的1/3，但通过旋压强化后抗拉强度可达350-450MPa，满足大扭矩传输需求。

薄壁结构：轮缘壁厚可控制在1.5-3mm，较铸造皮带轮减重30%-50%，同时保持轮槽刚度，防止高速运转时变形。

集成化设计

轮毂与轮缘一体化：旋压工艺可实现轮毂（轴孔部分）与轮缘（带槽部分）的无缝连接，消除焊接或螺栓固定的应力集中点，提升整体可靠性。

功能扩展：部分产品集成法兰盘、油封槽或传感器安装孔，简化传动系统结构，降低装配成本。

二、工艺优势

铸造+旋压复合工艺

铸造阶段：通过低压铸造或重力铸造获得近净形毛坯，材料利用率达85%以上，成本低于锻造工艺。

旋压阶段：

强力旋压：对轮缘进行局部塑性变形，细化晶粒结构，提升表面硬度（HV≥180）和抗疲劳性能。

流动旋压：优化轮槽轮廓，控制尺寸精度（±0.1mm），减少后续机加工量。

表面质量优化

低粗糙度：旋压后表面粗糙度Ra≤0.8μm，降低皮带与轮槽的摩擦系数，延长皮带寿命20%-30%。

无缺陷表面：消除铸造气孔、缩松等缺陷，减少应力腐蚀开裂风险，尤其适用于潮湿或化学腐蚀环境。

生产效率与成本平衡

短周期生产：铸造毛坯冷却时间短（<2小时），旋压单件加工时间仅需3-5分钟，适合中小批量（500-5000件/年）生产。

模具成本低：相比锻造模具（成本￥50,000-￥200,000），铸造模具成本降低40%-60%，旋压芯模可重复使用，进一步分摊成本。