非标旋压皮带轮因其定制化设计和旋压工艺的特殊性，在日常维护中需结合其结构特点与使用场景，采取针对性措施以确保性能稳定、延长使用寿命。以下是详细的日常维护方法：

一、日常检查：预防潜在故障

外观完整性检查

轮体变形：每日检查皮带轮轮体是否有凹陷、裂纹或局部膨胀。旋压工艺可能导致材料局部应力集中，若发现轮体变形超过原尺寸的1%，需立即停用并更换。

键槽磨损：观察键槽与键的配合间隙，若间隙大于0.5mm（根据键宽调整），需修复键槽或更换键，防止传动打滑。

表面损伤：检查轮槽、辐条等部位是否有划痕、腐蚀或油污堆积。轻微划痕可用砂纸打磨，严重腐蚀需喷涂防锈漆或更换轮体。

运行状态监测

振动与噪音：启动设备后，用振动仪检测皮带轮轴向和径向振动值。若振动超过ISO 10816标准（通常≤5mm/s），可能是轮体不平衡或轴承损坏，需进一步检修。

温度异常：用手持红外测温仪测量皮带轮表面温度，若超过环境温度30℃（或设计允许值），可能是皮带过紧、润滑不良或轮体内部缺陷导致。

二、清洁保养：防止污染与腐蚀

表面清洁

去污处理：每周用软毛刷或压缩空气（压力≤0.3MPa）清除轮槽、辐条间的灰尘、油污和金属碎屑。若沾染切削液、冷却液等工业介质，需用中性清洗剂（如洗洁精与水1:10混合）擦拭，避免使用强酸、强碱腐蚀表面。

防锈处理：对铝合金或碳钢材质的皮带轮，清洁后需涂抹薄层防锈油（如矿物油），重点保护轮槽和辐条根部。若长期停用，可包裹防潮纸存放于干燥环境。

皮带清洁

皮带去污：同步检查配套皮带的表面清洁度。若皮带沾染油污，可用酒精棉片擦拭；若沾染硬质颗粒，需更换皮带，防止磨损轮槽。

三、传动系统维护：确保稳定运行

皮带张力调整

张力检测：每月用皮带张力计测量皮带张力，确保其在设计范围内（通常为皮带断裂强度的5%-10%）。张力过大会加速轮槽磨损，过小会导致打滑。

调整方法：通过调节电机或从动轮的位置改变中心距。调整后需重新检查张力，并观察皮带在轮槽中的位置是否居中。

对中校正

平行度检查：每季度用激光对中仪或直尺检查两皮带轮的轴线平行度，误差应≤0.1mm/m。若平行度超差，需调整电机或从动轮的安装位置，防止皮带边缘磨损。

角度校正：检查两皮带轮轴线的夹角，误差应≤1°。夹角过大会导致皮带侧向力增大，加速轮槽和皮带损坏。

四、润滑与防腐：延长部件寿命

轴承润滑

定期加油：若皮带轮通过轴承安装，需每3-6个月（根据使用频率）向轴承注入高温润滑脂（如锂基润滑脂），填充量约为轴承空腔的1/3-1/2。过量润滑会导致油封泄漏。

油封检查：观察轴承油封是否漏油或老化。漏油严重需更换油封，老化油封需用热风枪加热后拆卸，避免损坏轴颈。

防腐处理

涂层修复：若旋压皮带轮表面涂层脱落，需用砂纸打磨脱漆处至金属光泽，再喷涂与原涂层兼容的防锈漆（如环氧富锌底漆+聚氨酯面漆）。

环境控制：避免皮带轮长期暴露在潮湿、盐雾或化学腐蚀环境中。若必须使用，可选用不锈钢材质或加装防护罩。

五、专业维护：解决复杂问题

动平衡校正

校正时机：若皮带轮振动超标或更换轮体后，需进行动平衡校正。校正时需去除轮体表面附着物，并记录不平衡量及相位。

校正方法：在轮体边缘粘贴平衡块（如铅块），逐步调整至不平衡量≤G1级（ISO 1940标准）。校正后需重新检查振动值。

轮槽修复

磨损修复：若轮槽磨损导致皮带底部与槽底间隙超过2mm（根据皮带型号调整），可用金属修补剂（如环氧树脂+金属粉）填充磨损处，再用车床或铣床恢复槽形。

裂纹修复：对轮体裂纹，需先钻孔止裂（孔径≥3mm），再用TIG焊补焊，焊后打磨平整并做无损检测（如渗透检测）。

更换决策

经济性评估：当维修成本超过新轮价格的40%，或轮体裂纹、变形无法修复时，建议更换。

选型注意事项：更换时需核对新轮的材质（如铝合金6061-T6）、旋压工艺参数（如旋压道次、进给量）与原轮一致，确保传动性能匹配。

六、安全操作规范

停机维护：所有维护操作需在设备停机、断电并悬挂“禁止合闸”标识后进行。

防护装备：维护时需佩戴安全帽、防护手套和护目镜，防止轮体碎片或工具飞溅伤人。

记录管理：建立维护档案，记录每次检查、调整和维修的内容、日期及责任人，便于追溯问题根源。